鉱物粉体プラントにおけるセルフクロージングFIBCのフィラーダウンタイム削減

背景

アジアのある鉱物粉末加工業者は、地域の建設・産業顧客向けにセメント代替材と特殊鉱物フィラーを製造しています。同工場は月に約600トンの完成粉体を処理し、3本の専用充填スパウトを通じて包装しています。各スパウトはオープントップの4パネルFIBCを1日410袋というベースラインペースで運転していました。

袋はフルトラックで、下流のコンクリート製造業者、表面被膜メーカー、そして自社の顧客向けに粉体を小単位へ再包装する交易会社へ出荷されていました。

課題

袋はオープントップだったため、作業者はすべての袋を吊り上げてシーリングする前に、ネックを手動で結束しなければなりませんでした——1袋あたりスパウトでの15〜30秒の中断です。フルシフトを通じて、これは1日あたりおおむね2〜3フィラー時間を消費し、スループットを頭打ちにし、3本のスパウトを設計レートでの運転から遠ざけていました。

充填および取扱い中に開いた袋のネックから逃げる浮遊粉じんが、ハウスキーピングコストの上昇と作業者曝露への懸念を押し上げ、同工場では年に約2件の包装関連負傷が記録されていました。仕向地では、顧客から開いた袋の制御不能で不揃いな注ぎ出し、排出中のネックからの微粉の流出、受入サイロや袋間の充填速度の一貫性の欠如が報告されていました。

当社のアプローチ

同工場の充填スパウトの直径に合わせた300 mmの自動ロックフラップ付きセルフクロージングFIBCを指定しました。各袋がスパウトから外れた瞬間にフラップが自動的にシーリングされるため、手動結束も、開いたネックへの手も不要です。粉体表面を清潔で流動性の良い状態に保つPEインナーコーティングを追加し、顧客の注ぎ出し挙動が制御可能で再現性のあるものとなるようボトムオープンの排出構成を選定しました。

展開は段階的に行われました：1ヶ月で同工場の生産量の60%をセルフクロージング袋へ転換し、残りの40%は顧客の受入を待ってオープントップ形式のまま維持しました。作業者には各シフト前のフラップ点検について実地トレーニングを実施し、フラップの位置合わせ、シーリングの完全性、自動ロックを妨げうる残留物のクリーニングを確認しました。